模具制造中的表面强化技术是指模具工作零件表面经预处理后，通过单一或复合表面技术处理，使模具工作零件获得所需表面或综合性能的专业强化技术。该技术的功能性、环保性和增效性等优势在模具制造成本、模具质量和模具寿命等方面起着尤为重要的作用。在生产中，综合考虑该技术的特点、模具工作条件和生产的经济性等因素，选择众因素的最佳匹配点，可显著改善模具寿命、质量，获取突出的经济效益。
　　表面强化技术在模具制造中的应用现状：渗碳表面化学热处理渗碳工艺是一种较常使用的模具表面强化技术，该工艺主要针对塑料模具型腔的表面强化。经渗碳处理后的模具工作零件，可达到“外硬内韧”的效果，即工作零件表面获得硬度、耐磨性、疲劳强度等性能的提升，而心部仍保持原来的塑韧性、强度，符合对模具工作零件使用性能的要求。具有渗速快、渗层深、成本低，且渗层和基体零件之间具有较完美的结合性能，结合层之间实现平稳过渡。但操作温度较高，尤其是离子渗碳温度可达1100℃，且渗碳后还需进行相应的热处理，从而导致模具变形的可能性加大，因此高精度塑料模具不建议采用该项技术。离子渗碳温度一般为900～960℃，与气体渗碳比较，离子渗碳具有效率高、变形小、污染小、可处理任何形状的模具零件表面等优点，更适合在塑料模具和冲压模具表面强化加工中应用。
　　火焰表面热喷涂技术：热喷涂技术是一种发展极为迅速的表面强化新技术，它是利用热源（电弧、离子弧、火焰等）将喷涂材料加热到熔融或半熔融状态，并使其雾化，以一定的速度喷向经过预处理的基体表面，依靠物理变化和化学变化，与基体结合的工艺方法，此结合层，能提高模具零件的耐磨、耐蚀、耐热等性能，且操作简便，成本较低。近年来，该项技术在模具表面强化中的应用得到进一步发展和完善，广州有色金属研究院采用超音速喷涂硬质合金工艺，使Cr12不锈钢拉深模的寿命提高了3～10倍。同时该技术应用在模具修复中也取得较大进步，如华中科技大学材料成形与模具技术国家重点实验室的张祥林等采用超音速火焰喷涂（HVOF）技术，在Cr12MoV模具钢表面制备了纳米结构的WC12Co金属陶瓷涂层，测得涂层平均剪切强度达150.8MPa，涂层的结合强度大于80 MPa，涂层硬度高于1000HV。运用HVOF技术对冷挤压模修复后，完全能满足企业的使用要求。